全自动UL一体化（极性插片)

               
                                                                                   --项目计划


展晟品牌、将为您带来更大的财富

----展晟公司是一家为工业4.0研发、生产、销售、服务智能自动化设备、一体化生产线设备的专业厂家；
----经过多年的设备研发与创新，拥有完全自主知识产权的全套自动化生产设备；已形成电源插头线全套智能一体化生产线，广泛应用于电源插头线生产，替代传统加工。其设备经过不断的优化，生产稳定、高效，真正能够减少人工，节省场地，降低管理成本，减少工艺流程，为企业可持续发展注入动力。

                                 目录

 第一章  项目调研 ……………………………………………………………… 2

     1、项目介绍 ……………………………………………………………… 2

     2、客户目前基本情况与一体化设备现状 ……………………………… 2

     3、项目功能与数据  ……………………………… …………………… 3

       【工艺流程对比】 ………………… ………………………………… 3

       【人工对比】  ………………………………………………………… 4

       【人工与数据】………………………………………………………… 5
   【一体化设备优势】 ……………………………………………………6
   【投入成本核算】 ………………………………………………………7
   【生产占地面积对比】 …………………………………………………8

第二章 设计标准及依据 ………………………… …………………………… 9

        安全可靠性………………………………… ………………………… 9

        先进性……………………………………… ………………………… 9

        经济性………………………………………… ……………………… 9

        效益分析……………………………………… ……………………… 9

        投资效益…………………………………………… ………………… 9

        安全效益……………………………………… ……………………… 9

        人员效益………………………………………… …………………… 9

        生产效益………………………………………… …………………… 9

        管理效益………………………………………… …………………… 9

第三章 展晟3大优势  …………………………………… …………………… 10

       感谢您的浏览………………………………………… …………………11

 

                 第一章  项目调研

1、项目介绍

    【项目名称】：全自动极性插片电源线一体加工
    【合作模式】：厂商+定制(一年内保密）
    【加工能力】： 约1200条/每小时 
    【节省人工】：约12道工序/人
    【完成日期】：合同签定之日起2个月内

2、项目成功案例

      2015年东莞XXXX公司原有生产总人数500余名，平均月产能约120万PCS成品，于2015年四月份与我公司协同定制智能一体化设备，同年六月份首批智能一体化设备投入东莞XXXX有限公司生产线试产，经过九个月的验证，东莞XXXX有限公司从原来的500余名生产人数减少至430人，即节省了约260万元人民币的人工投入成本！
      截止2017年五月份东莞XXXX有限公司共订购我司设备15台，其中智能一体化设备6台，生产人数减少至现有的270名，月产能保持约120万PCS成品不变、且东莞XXXX有限公司现生产占地面积相比2015年节省四分之一。综合估算：智能一体化设备可为东莞XXXX有限公司每月减少成本约88万元人民币。
      东莞XXXX有限公司本着：减少人工、节省空间、提升效率的经营理念，实现：订单多、交货快、人工少、效率高的智能生产作业模式！

3、客户目前现状与一体化设备现状

传统生产线数据（23K/1班）
序号	生产工艺	人工
1	押出	1名
2	裁线	2名
3	捆扎	1名
4	装板、装箱、标识	1名
5	搬运、入库	2名
6	出库+搬运	2名
7	挂线	2名
8	头部脱皮、分线、打端	3名
9	尾部分线、切长短、脱皮	3名
10	成型	1名
11	检测	1名
12	QC	1名
13	绕线	1名
14	装箱	1名

一体设备数据（24K/2班1台机）
序号	生产工艺	人工
1	押出打轴	1名
2	头部剥皮分线打端	1名
3	尾部裁线剥皮切长短	1名
4	成型	1名
5	检测	1名
6	绕线	1名
7	QC	1名
8	装箱	1名

【生产难题】：

员工操作熟练程度要求高；
员工作业随意性，品质监管难；
员工的工资高，培训成本高，利润越来越薄;
员工流动性大，招工难，订单交期短，导致客户订单无法准时交货


传统工艺流程：

现有生产要1-15个工位完成（视客户的实际情况而定）

一体化生产线工艺流程：

一体化设备只要5个工位完成

传统生产线数据（20K/1班）
序号	生产工艺	人工
1	押出	1名
2	裁线	2名
3	捆扎	1名
4	装板、装箱、标识	1名
5	搬运、入库	2名
6	出库+搬运	2名
7	挂线	2名
8	头部脱皮、分线、打端	3名
9	尾部分线、脱皮	3名
10	成型	1名
11	检测	1名
12	QC	1名
13	装箱	1名
14	合计	22名

一体化设备：8人

一体设备数据（20K/2班1台机）
序号	生产工艺	人工
1	押出打轴	1名
2	裁分线、头部打端	1名
3	裁分线、尾部脱皮	1名
4	成型	1名
5	检测	1名
6	绕线	1名
7	QC	1名
8	装箱	1名
9	合计	8名

1.押出裁线时每台机需1-2人配合完成押出、裁线、线头包胶、装箱、包装包胶、物料标识等工序；
2.裁线长度较长时，需2人同时协助完成；
3.必须靠人力拉到生产线或仓库；
4.每把线都要通过人工挂在生产线指定的线材架上，生产时效浪费；
5.头部加工需要1名人工加1台半自动剥皮打端机；
6.尾部加工需要1名人工加1台半自动剥皮打端机；
7.线材出库需要人工开单、排单 、人工用叉车搬运

省资源：

1.员工在裁线作业时都需预留20-50mm作为重复加工损耗；
2.每把、每卡板、每箱、每单靠人工计数，易多装、少装；
3.裁线工位供应不及时易导致生产缺料，生产排程较紧时裁好的线积压时间过长铜丝易氧化；
4.白色线在经过繁琐的工艺后极易导致线材脏污；
5.卡板、箱体挂线架周转困难；

省场地：

1.卡板摆放面积约占生产线面积的30%；
2. 产品规格、料号多，卡板占地面积大；
3.生产排程较紧时库存积压，需加大存放面积；
4.卡板、木箱面积占用工厂总面积最少20%；
5；一体化设备占地面积：长7米*宽2.5米*高2米。

投入成本核算

一、人工

日产能：24000条，用时：20H，人工数：8人。
按计算每月可节省（22-8）人*4000元÷个月=56000元，一台设备参考价38万元，机械为客户工厂每月节省人工2.8万元/月+材料1.4976万元/月+机器折旧费+保养费用，约8个月左右收回成本！

生产占地面积对比